Левое меню

Стеновые материалы №2

Морозостойкость у них доходит до 200 циклов. Сырьем для них служат цемент, песок, отсевы щебеночных фабрик, отходы камнепиления, искусственные кварцевые и карбонатные пески, золошлаковые отходы ТЭС, металлургические шлаки и т.д.
Расход цемента не превышает 8-12% от массы изделий. Эта технология дает возможность изготавливать кирпич геометрически точного качества, причем любого цвета: темного, красного, светло-серого, белого и т.д.
Достоинство такого кирпича в том, что он обладает высокой тепловой инерцией и в сочетании с материалами низкой теплопроводности обеспечивает надежный уровень тепловой защиты здания, в 1,5-2 раза дешевле силикатного и в 3 раза - керамического. Понятно почему: сокращаются энергозатраты и капвложения в его производство. Технология полусухого прессования цементно-песчаного кирпича вызвала большой интерес у строителей. Ведь простота и экономичность производства кирпича позволяют заниматься им везде: на дачных участках, на коттеджных площадках, в горных местах, в сельской местности. Полусухой способ доступен всем.
Для него не требуется автоклавная обработка, достаточно естественного твердения кирпича в течение трех суток. Р азработаны и уже серийно выпускаются новые виды кирпичного оборудования: гидравлические прессы производительностью 500-600 шт. в час, стержневые смесители-активаторы, зубовалковые дробилки.
Другая разработка ВНИИСтром им. П.П.
Будникова - изготовление керамического кирпича методом полусухого прессования из отходов углеобогащения. Впервые в мировой практике в городе Новокузнецке построен и действует цех, откуда выходит 10 млн. шт. кирпича в год.
Это выгодный способ, который позволяет применять практически любое природное сырье: суглинки, сланцы, аргиллиты, кремнисто-опаловые породы, а также отходы промышленности - золы, шлаки и т.д. Кроме того, разработанное оборудование в два раза дешевле импортного. Еще один вид продукции - теплоэффективный кирпич. Он предназначен для кладки наружных и внутренних стен.
Его особенность в том, что вместо традиционного глинистого сырья применяются отходы флотационного обогащения угля с высокой степенью гомогенизации (по химическому, гранулометрическому составам и влажности), готовности для последующей переработки. Упрощается схема приготовления формовочной массы, допускается форсированный режим сушки сырца до 20-24 ч. Все технологии института рассчитаны на то, чтобы в 1,5-2 раза экономить топливно-энергетические ресурсы.
В крупнопанельном строительстве широкое применение нашли керамзитобетонные панели. Плотность их колеблется в пределах 900-1300 кг/м3. Но сегодня они не соответствуют изменениям в СНиП II-3-79 \"Строительная теплотехника\", поскольку в должной мере не обеспечивают нужных теплозащитных свойств возводимых стен. Больше того, в связи с резким повышением цен на энергоносители применение керамзитовых заполнителей для панелей стало не только нерентабельным, но и дорогим.
Разработана технология изготовления поризованных цементно-песчаных пеногранул, или пенопорита. Он по своим свойствам ни-сколько не уступает керамзиту. Технология производства пенопорита такова: приготовленный пенобетон при определенной вязкости через специальное устройство в виде отдельных брикетов (частиц комков и др.) поступает в гранулирующе-опудривающее и сушильное устройство. В качестве агрегатов могут служить экструзионные прессы, дырчатые вальцы, гранулирующие тарелки и сушильные барабаны.
Не исключается применение и других агрегатов, способных производить пенопорит. Этот материал заменяет дорогостоящий керамзит. Пенопорит дешев, легок, потому что для его изготовления используются цемент, песок и пена.
Разница лишь в том, что он в 2-3 раза дешевле керамзитового гравия, который служит в качестве заполнителя панелей. Расход пенообразователя для 1 м3 пеномассы пенопорита составляет около 800 г. Думается, что резон получать пенопорит в промышленных условиях.
Еще один материал - силопор. Он имеет высокую огнестойкость, биологическую \"выносливость\", то есть при эксплуатации не теряет своих физико-химических свойств. Плотность его - 150-300 кг/м3, коэффициент теплопроводности - 0,04-0,06 Вт/м°C. Прочность материала - 0,25-0,26 МПа.
Для его изготовления используются силикатные материалы: строительные пески, цемент, известь. Обязательно нужны газообразователь и пенообразователь. Рекомендуется использовать его в качестве теплоизоляционного материала при сооружении стен и крыш в жилищном и промышленном строительстве взамен минераловатных изделий, пенополистирола и пенополиуретана.
Дело в том, что теплоизоляция из минваты имеет целый ряд недостатков. У нее высокая водопоглощаемость, и, как говорят специалисты, ей присущи \"нестабильность формы\", механическая рыхлость. Впрочем, есть у минеральной ваты и достоинства: относительно низкая спекаемость, удовлетворительная теплоизоляционная защита. Что касается пенополистирола, то этот материал токсичен и огнеопасен, хотя и обладает довольно высокими теплоизоляционными качествами.
Силопор свободен от всех этих недостатков. Это, по отзывам потребителей, прекрасный материал. .